在齒輪批量生產中，由于檢驗工作量大及車間缺少必要的檢驗儀器，使在車間內對齒輪運動精度綜合指標的檢驗無法進行(綜合指標指切向綜合誤差△Fi'或齒距累積誤差△Fp)、車間內只能進行一些單項指標的檢驗，單獨檢驗運動精度的徑向(齒圈徑向跳動△Fr或徑向綜合誤差△Fi")和切向(公法線長度變動△Fw)分量，根據(jù)經驗，在同時檢驗齒輪的△Fi"和Fw時，不少齒輪，尤其是插削齒輪的△Fw經常超差，如何減少Fw值是本文討論的內容。
插齒時，運動精度的切向分量與滾齒時的誤差比較要復雜得多。除此以外，插齒時齒輪每轉一轉，輪齒的某些區(qū)段要經過插刀兩次切削(切削開始與結束時),即產生一個重復切削區(qū)，在此區(qū)內產生較大誤差。
插齒時，有三個基本因素對產生△Fw值是有影響的，首先就是機床分度蝸輪副的運動誤差(運動偏心)，由于分度蝸輪副運動偏心所產生的公法線長度變動量是正弦曲線時，每個分度蝸輪副的誤差相加后得出公法線長度的總誤差，其值不僅與分度蝸輪副的原始誤差有關，而且與正弦曲線的相位移有關，同時也與插齒刀與工件齒數(shù)間的比例關系有關。如果插齒刀與工件齒數(shù)相等或成整數(shù)倍的話，那么在正弦曲線方向相同的條件下，總誤差Fw將減小(圖1a)。當正弦曲線方向不同時，根據(jù)不同的相位距Fw值或可能沒有變化 (圖1b)或達到最大值(圖1c)。因此可以說，甚至在插削相同工件時，也可能產生不同的原始誤差總值。
如果插齒刀齒數(shù)zc不成倍于工件齒數(shù)z,那么在切削結束時誤差的正弦曲線可能與相位不合，這樣會使Fw值在一個齒上發(fā)生急劇變化，這個變化動分度副的運動偏心軸線位于插齒刀與工件中心軸線的平面內，而且是zc=z/(n+0.5),式中n為整數(shù)。此時在重復切削區(qū)內，齒距、齒形和齒圈徑向跳動將產生很大的誤差，而且在重復切削區(qū)產生誤差的齒輪齒數(shù)將取決于插齒刀與工件的重疊系數(shù)及其在切削結束時其輪齒的相對位置。
第二個因素是插齒刀的運動誤差，其影響程與第一個因素相同。
第三個因素是插齒刀的幾何偏心率(徑向跳動)，偏心率與插齒刀制造精度不高和在機床上安裝不精確有關。在此情況下，運動誤差的切向分量較大。同時在雙面嚙合檢驗時，重復切削區(qū)出現(xiàn)的誤差表現(xiàn)在一個輪齒上，千分表指針急劇擺動。
綜上所述，我們可以得出如下結論：與滾齒不同的是，在插齒時公法線長度變動量不是常數(shù)，而且在加工相同工件和不同工件時都有變化。
從圖2中可以看出，工件與插齒刀齒數(shù)比例關系z/zc對Fw值的影響。圖中表示出齒輪的測量結果，z=29的齒輪，在重復切削區(qū)里，公法線長度急劇變化，而z=39的齒輪未發(fā)現(xiàn)此情況，插齒刀齒數(shù)zc=20。
提高插削齒輪的運動精度，尤其是減少公法線長度變動量Fw,除了提高機床的制造和安裝精度外，盡可能選擇插齒刀齒數(shù)zc與工件齒數(shù)的比值相等或成整數(shù)倍的關系，即z/zc=1,2,3,另外，選擇的插齒刀齒數(shù)zc盡可能小于或等于工件齒數(shù)z。但是插齒刀齒數(shù)的選擇還涉及到其他一些因素，很多情況下，不可能按上述要求選取理想的插齒刀齒數(shù)，還可采用凸輪修正法和誤差抵消法來改善和提高插削齒輪的運動精度。
凸輪修正實際上也是一種誤差抵消，我們根據(jù)誤差曲線形狀加工一個凸輪加入運動鏈中，也就是人為地制造一個誤差抵消原有的誤差。利用插齒機有兩套蝸輪副的特點，可以采用誤差抵消法，也就是通過選用z和zc,固定傳動比，機械調相，使得兩套蝸輪副的累積誤差或周期誤差的周期相等且相位相反，即可抵消絕大部分誤差，具體方法如下：
1. 累積誤差抵消。如果測出插齒機兩套蝸輪副的累積誤差是影響工件質量的首要因素，可選用zc和z相等即z/zc=1,傳動比等于1,使兩套蝸輪副的周期變得相同。再不斷對其中一套蝸輪進行轉位，邊轉位邊測試曲線，直到其誤差曲線的相位變得和另一套蝸輪相反(相差180o)后固定。這樣，兩套蝸輪的累積誤差在以后的工作過程中將大部分抵消(圖3)。
2. 周期誤差抵消，如果測出插齒機兩套蝸輪副的周期誤差(即蝸桿誤差)大，而兩套蝸輪的齒數(shù)zfc和zf又不相同，這時可選定z/zc=zf/zfc,使得兩套蝸桿的周期變得相同，再配合儀器調整其相位相反后固定。這樣，在以后的運動過程中蝸輪副的周期誤差值將被抵消絕大部分(圖4)。
上述相配方法分別實現(xiàn)蝸輪和蝸桿的誤差抵消，優(yōu)點是特別簡單和有效，不需專門設計和加工修正凸輪裝置，缺點是z和zc之比必須固定不變，故會帶來一些不方便。
