灰口鑄鐵的熱處理
灰口鑄鐵中存在著大量的片狀石墨，故機械性能很差，而熱處理只能改變鑄鐵的基體組織，不能改變片狀石墨的有害作用。這就是說，通過熱處理來提高灰口鑄鐵的機械性能的效果不大。因此，生產(chǎn)中對灰口鑄鐵進行熱處理的種類并不多，較常用的僅有以下幾種。
一． 消除內應力退火
當鑄件形狀復雜，厚薄不均時，由于澆注后冷卻過程中各部位的冷卻速度不同，往往在鑄件內部產(chǎn)生很大的應力。它不僅削弱了鑄件的強度，而且在隨后的切削加工之后，由于應力的重新分布而引起變形，甚至開裂。因此，對精度要求較高或大型、復雜的鑄件（如機床床身、機架等）在切削加工之前，都要進行一次消除內應力的退火，有時甚至在粗加工之后還要進行一次。
消除內應力退火通常是將鑄件緩慢加熱到 500-560 ℃，保溫一段時間（每 10 毫米截面保溫一小時），然后以極緩慢的速度隨爐冷至 150-200 ℃后出爐。此時，鑄件的內應力基本上被消除。
應當指出，若退火溫度超過 560 ℃或保溫時間過長，會引起石墨化，使鑄件的強度與硬度降低，是不適宜的。
二． 消除部分白口的軟化退火
鑄件冷凝時，在表面或某些薄壁處，由于冷卻速度較快，很容易出現(xiàn)白口組織，使鑄件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困難和使用時易剝落。此時就必須將鑄件加熱到共析溫度以上，進行消除白口的軟化退火。
消除白口的軟化退火，一般是把鑄件加熱到 850-950 ℃，保溫 1-3 小時，使共晶滲碳體發(fā)生分解，即進行第一階段石墨化，然后又在隨爐緩慢冷卻過程中使二次滲碳體及共析滲碳體發(fā)生分解，即進行中間和第二階段石墨化，待隨爐緩冷到 500-400 ℃時，再出爐空冷，這樣就可獲得鐵素體或鐵素體 + 珠光體基體的灰口鑄鐵，從而降低了鑄件的硬度，改善了切削加工性。若采用較快的冷卻速度，使鑄件不發(fā)生第二階段石墨化，則最終就獲得珠光體基體的灰口鑄鐵，增加了鑄件的強度和耐磨性。
三． 表面淬火
表面淬火的目的是提高灰口鑄鐵件的表面硬度和耐磨性。表面淬火的方法有高頻感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火及接觸電熱表面淬火等。
1 ． 感應加熱表面淬火
原理：把工件放入由空心銅管繞成的感應器（線圈）中，感應器中通入一定頻率的交流電以產(chǎn)生交變磁場，于是工件內就會產(chǎn)生頻率相同、方向相反的感應電流。
分類：（按電流頻率劃分）
A ． 高頻感應加熱： 200-300KHz
B ． 中頻感應加熱： 500-10000Hz
C ． 工頻感應加熱： 50Hz
D ． 超音頻感應加熱： 20-40KHz
2 ．火焰加熱表面淬火
它是以高溫火焰為熱源的一種表面淬火法。常用的火焰為乙炔 - 氧火焰（最高溫度 3200 ℃）或煤氣 - 氧火焰（最高溫度 2000 ℃）。高溫火焰將工件表面快速加熱到淬火溫度，再隨即噴水快速冷卻。
3 ． 電熱表面淬火
原理：用一個電極與欲淬工件表面緊密接觸，形成回路，通以低壓（ 2-5V ）大電流（ 400-750A ）的交流電，以產(chǎn)生的電阻熱將工件加熱至淬火溫度。 |
